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新重慶-重慶日報(bào)記者 劉翰書

2024年，長壽區(qū)加快建設(shè)萬億級(jí)新材料產(chǎn)業(yè)核心承載區(qū)和世界一流化工產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)，地區(qū)生產(chǎn)總值歷史性突破千億元大關(guān)，達(dá)到1078.5億元、同比增長6.1%。

近日，記者從長壽區(qū)經(jīng)濟(jì)信息委獲悉，這組亮眼的經(jīng)濟(jì)數(shù)據(jù)可謂“綠”意盎然，背后蘊(yùn)含著一系列“綠色化學(xué)反應(yīng)”：利用天然氣化工廢氣進(jìn)軍氫賽道、每年23萬噸氯化氫回收再利用、超低排放改造項(xiàng)目有望提前完成……

近年來，長壽不斷提高全社會(huì)綠色低碳轉(zhuǎn)型“含綠量”，尤其是在支柱產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域，該區(qū)以加快鋼鐵、化工等重點(diǎn)行業(yè)清潔生產(chǎn)和綠色低碳改造為抓手，推動(dòng)國家綠色園區(qū)建設(shè)提質(zhì)見效。今年力爭規(guī)上工業(yè)增加值增長8%、單位GDP能耗下降3%。

利用生產(chǎn)廢氣進(jìn)軍氫賽道，為全市加氫站供氫

“別看這套裝置個(gè)頭不大，它每天可以生產(chǎn)高純度氫6400公斤，滿足260輛氫燃料電池重卡的用氫需求，相當(dāng)于每年減少二氧化碳排放2.7萬噸。”6月25日，站在占地約30平方米的氫氣純化裝置前，重慶川維化工有限公司甲醇運(yùn)行部東區(qū)主任楊濤向記者講述了他們?nèi)绾卫脧U氣進(jìn)軍氫賽道。

在天然氣化工領(lǐng)域，甲烷生產(chǎn)醋酸的過程會(huì)產(chǎn)生大量氫氣，但這類氫氣含有水分、甲烷、一氧化碳等雜質(zhì)，達(dá)不到高純度商用氫氣的標(biāo)準(zhǔn)。以前，川維化工對這些氫氣的處理方式主要有兩種：燃燒用于燒鍋爐、與氮?dú)夥磻?yīng)生產(chǎn)液氨。

如何讓這些純度不高的氫氣產(chǎn)生更大價(jià)值，這是川維化工一直在思考的問題。

“2023年，乘著成渝氫走廊建設(shè)東風(fēng)，公司投入2000萬元建設(shè)了國內(nèi)首套以天然氣副產(chǎn)氫為原料的氫氣純化裝置。”楊濤介紹，這套裝置采用中國石化自主研發(fā)的成套技術(shù)，可生產(chǎn)滿足燃料電池供氫的高純度氫氣，而且生產(chǎn)效率高，滿產(chǎn)狀態(tài)下，每天可生產(chǎn)高純度氫氣6400公斤。

“從技術(shù)上看，這套裝置的運(yùn)行主要包括兩個(gè)主要步驟：變溫吸附完成脫水，變壓吸附去除雜質(zhì)。”楊濤說，來自上游裝置的副產(chǎn)氫氣，經(jīng)過純化裝置變溫吸附脫除氣體中的水分后，就能得到干燥的氫氣，然后再經(jīng)過變壓吸附去除雜質(zhì)，成為高純度氫氣。這些高純度氫氣通過一根長約600米的直輸管道，送至重慶石油分公司長壽加氫站母站。從生產(chǎn)到銷售“一站式”供應(yīng)不僅降低了運(yùn)輸成本，也提升了安全性能。

據(jù)了解，這是西南地區(qū)最大的氫燃料電池供氫項(xiàng)目，自2023年底建成投產(chǎn)以來，已面向社會(huì)供氫80.11萬公斤，目前全市范圍內(nèi)的加氫站都由川維化工供氫。同時(shí)，該項(xiàng)目為成渝氫走廊和西部氫谷建設(shè)提供了基礎(chǔ)配套，還可促進(jìn)氫能源汽車生產(chǎn)制造、普及推廣提速，助力氫能產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。

每年有23萬噸氯化氫在這里“循環(huán)重生”

MDI是一種廣泛應(yīng)用于建筑、汽車、家電、服飾等領(lǐng)域的聚氨酯材料，其生產(chǎn)過程既以氯氣為主要原料，也會(huì)形成氯化氫這一副產(chǎn)物。在長壽經(jīng)開區(qū)，為解決液氯在運(yùn)輸、儲(chǔ)存中的安全問題，同時(shí)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)原料的循環(huán)利用，一個(gè)一體化氯化氫回收項(xiàng)目應(yīng)運(yùn)而生——通過生產(chǎn)原料的循環(huán)利用，降低生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)和資源綜合利用。

“我們給全球化工巨頭巴斯夫在長壽的MDI項(xiàng)目提供裝置配套，每年回收處理23萬噸氯化氫。”重慶飛華新材料集團(tuán)有限公司副總經(jīng)理辜健告訴記者，2017年，公司投資12億元建設(shè)廢氯化氫回收項(xiàng)目，接收并處理來自巴斯夫在MDI生產(chǎn)過程中排出的廢氣氯化氫，經(jīng)過吸收電解后，生產(chǎn)出99.8%的高純度氯氣，又通過約1公里長的管道，返回至巴斯夫MDI裝置作為生產(chǎn)原料。

“我們組織技術(shù)力量，通過一系列技術(shù)改良和科技攻關(guān)，突破了行業(yè)多項(xiàng)技術(shù)瓶頸，氯氣轉(zhuǎn)化率高達(dá)96%。”辜健介紹，這套裝置不僅技術(shù)成熟可靠，與傳統(tǒng)的隔膜電解技術(shù)相比，其安全和節(jié)能優(yōu)勢更為突出。自2017年投入運(yùn)營以來，該裝置已安全穩(wěn)定運(yùn)行8年，獲得巴斯夫公司高度認(rèn)可。

通過這種方式，每年有23萬噸氯化氫在長壽經(jīng)開區(qū)實(shí)現(xiàn)“循環(huán)重生”。

為進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本，近年來，公司積極推進(jìn)設(shè)備更新，節(jié)約電耗、減少碳排放。最近，他們還與北京一家科技公司達(dá)成合作，利用二氧化碳回收捕捉技術(shù)，對熱島裝置排放的二氧化碳進(jìn)行回收，再將其用于生物蛋白項(xiàng)目，預(yù)計(jì)每年可回收利用二氧化碳約17萬噸。

投入45億元讓制酸尾氣“超低排放”

今年5月底，重慶鋼鐵股份有限公司的超低排放改造項(xiàng)目再次刷新“進(jìn)度條”，其煉鐵焦化工序化產(chǎn)制酸尾氣處理裝置提前進(jìn)入熱負(fù)荷試車階段。

“過去，化產(chǎn)制酸過程中產(chǎn)生的尾氣，主要通過焚燒爐燃燒再冷凝處理后排放，但這種方法處理后的尾氣中仍會(huì)殘留酸性氣體和氮氧化物，對環(huán)境構(gòu)成潛在威脅。”重慶鋼鐵股份有限公司高級(jí)副總裁趙仕清介紹，為徹底解決這一問題，從去年開始，他們著手對制酸尾氣處理裝置進(jìn)行升級(jí)改造。

“我們采用了更為高效和環(huán)保的技術(shù)，通過堿洗等處理工藝有效去除尾氣中的酸性物質(zhì)，從而達(dá)到超低排放要求。”趙仕清說，該項(xiàng)目達(dá)產(chǎn)達(dá)效后，制酸裝置尾氣煙囪排口的二氧化硫、氮氧化物、酸霧濃度將全面達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)。

按照相關(guān)要求，該公司要在今年底前完成超低排放公示目標(biāo)。為此，公司總計(jì)投入資金45億元，啟動(dòng)實(shí)施了包括清潔運(yùn)輸、脫硫脫硝除塵、原料大棚及皮帶通廊封閉等在內(nèi)的132個(gè)超低排放改造項(xiàng)目。截至目前，已完成131個(gè)改造項(xiàng)目，余下的項(xiàng)目將在7月底之前全部完成。